Bistvo in izvedba poliranja
Zakaj moramo izvajati površinsko obdelavo mehanskih delov?
Postopek površinske obdelave bo drugačen za različne namene.
1 Trije nameni površinske obdelave mehanskih delov:
1.1 Metoda površinske obdelave za doseganje točnosti dela
Za dele z ustreznimi zahtevami so zahteve po natančnosti (vključno z dimenzijsko natančnostjo, natančnostjo oblike in celo natančnostjo položaja) običajno relativno visoke, natančnost in hrapavost površine pa sta povezani. Za natančnost je treba doseči ustrezno hrapavost. Na primer: natančnost IT6 na splošno zahteva ustrezno hrapavost Ra0,8.
[Navadna mehanska sredstva]:
- Struženje ali rezkanje
- Fino dolgočasno
- fino mletje
- Brušenje
1.2 Metode površinske obdelave za pridobitev površinskih mehanskih lastnosti
1.2.1 Pridobivanje odpornosti proti obrabi
[Pogoste metode]
- Brušenje po kaljenju ali naogljičenju/kaljenju (nitriranje)
- Brušenje in poliranje po trdem kromiranju
1.2.2 Doseganje dobrega površinskega napetostnega stanja
[Pogoste metode]
- Modulacija in brušenje
- Površinska toplotna obdelava in brušenje
- Površinsko valjanje ali streljanje, ki mu sledi fino brušenje
1.3 Metode obdelave za pridobitev površinskih kemičnih lastnosti
[Pogoste metode]
- Galvanizacija in poliranje
2 Tehnologija poliranja kovinskih površin
2.1 Pomen Je pomemben del področja površinske tehnologije in inženiringa in se pogosto uporablja v industrijskih proizvodnih procesih, zlasti v industriji galvanizacije, premazovanju, eloksiranju in različnih postopkih površinske obdelave.
2.2 Zakaj so začetni parametri površine in parametri doseženega učinka obdelovanca tako pomembni?Ker so izhodiščne in ciljne točke naloge poliranja, ki določa, kako izbrati vrsto polirnega stroja, pa tudi število brusilnih glav, vrsto materiala, stroške in učinkovitost, ki je potrebna za polirni stroj.
2.3 Stopnje in poti brušenja in poliranja
Štiri skupne stopnjemletjeinpoliranje ] : glede na začetno in končno hrapavost Ra vrednosti obdelovanca, grobo brušenje - fino brušenje - fino brušenje - poliranje. Abrazivi segajo od grobih do finih. Brusilno orodje in obdelovanec je treba očistiti ob vsaki menjavi.
2.3.1 Brusilno orodje je trše, učinek mikro rezanja in iztiskanja je večji, velikost in hrapavost pa se očitno spreminjata.
2.3.2 Mehansko poliranje je bolj občutljiv postopek rezanja kot brušenje. Orodje za poliranje je izdelano iz mehkega materiala, ki lahko le zmanjša hrapavost, ne more pa spremeniti natančnosti velikosti in oblike. Hrapavost lahko doseže manj kot 0,4 μm.
2.4 Trije podkoncepti končne obdelave površin: brušenje, poliranje in končna obdelava
2.4.1 Pojem mehanskega brušenja in poliranja
Čeprav lahko mehansko brušenje in mehansko poliranje zmanjšata hrapavost površine, obstajajo tudi razlike:
- 【Mehansko poliranje】: Vključuje toleranco dimenzij, toleranco oblike in toleranco položaja. Zagotavljati mora dimenzijsko toleranco, toleranco oblike in toleranco položaja brušene površine, hkrati pa zmanjšati hrapavost.
- Mehansko poliranje: se razlikuje od poliranja. Izboljša le površinsko obdelavo, vendar tolerance ni mogoče zanesljivo zagotoviti. Njegova svetlost je višja in svetlejša od poliranja. Običajna metoda mehanskega poliranja je brušenje.
2.4.2 [Dokončna obdelava] je postopek brušenja in poliranja (skrajšano kot brušenje in poliranje), ki se izvaja na obdelovancu po fini obdelavi, brez odstranitve ali le odstranitve zelo tanke plasti materiala, z glavnim namenom zmanjšati površinsko hrapavost, povečanje površinskega sijaja in krepitev njegove površine.
Natančnost in hrapavost površine dela močno vplivata na njegovo življenjsko dobo in kakovost. Okvarjena plast, ki jo pusti EDM, in mikro razpoke, ki jih pusti brušenje, bodo vplivale na življenjsko dobo delov.
① Postopek končne obdelave ima majhen dodatek za obdelavo in se uporablja predvsem za izboljšanje kakovosti površine. Majhna količina se uporablja za izboljšanje natančnosti obdelave (kot sta dimenzijska natančnost in natančnost oblike), vendar je ni mogoče uporabiti za izboljšanje natančnosti položaja.
② Končna obdelava je postopek mikrorezovanja in iztiskanja površine obdelovanca z drobnozrnatimi abrazivi. Površina je obdelana enakomerno, rezalna sila in rezalna toplota sta zelo majhni in je mogoče doseči zelo visoko kakovost površine. ③ Končna obdelava je postopek mikroprocesiranja in ne more popraviti večjih površinskih napak. Pred obdelavo je treba opraviti fino obdelavo.
Bistvo poliranja kovinskih površin je površinsko selektivno mikroodstranjevanje.
3. Trenutno zrele metode postopka poliranja: 3.1 mehansko poliranje, 3.2 kemično poliranje, 3.3 elektrolitsko poliranje, 3.4 ultrazvočno poliranje, 3.5 poliranje s tekočino, 3.6 poliranje z magnetnim brušenjem,
3.1 Mehansko poliranje
Mehansko poliranje je metoda poliranja, ki se opira na rezanje in plastično deformacijo površine materiala, da se odstranijo polirane štrline, da se pridobi gladka površina.
Z uporabo te tehnologije lahko z mehanskim poliranjem dosežemo površinsko hrapavost Ra0,008μm, kar je največ med različnimi metodami poliranja. Ta metoda se pogosto uporablja v kalupih za optične leče.
3.2 Kemično poliranje
Kemično poliranje je, da se mikroskopski konveksni deli površine materiala prednostno raztopijo v kemičnem mediju nad konkavnimi deli, da dobimo gladko površino. Glavne prednosti te metode so, da ne zahteva kompleksne opreme, lahko polira obdelovance kompleksnih oblik, lahko polira več obdelovancev hkrati in je zelo učinkovita. Bistveno vprašanje kemičnega poliranja je priprava polirne tekočine. Površinska hrapavost, dobljena s kemičnim poliranjem, je običajno več deset μm.
3.3 Elektrolitsko poliranje
Elektrolitsko poliranje, znano tudi kot elektrokemično poliranje, selektivno raztopi drobne štrline na površini materiala, da postane površina gladka.
V primerjavi s kemičnim poliranjem se lahko učinek katodne reakcije odpravi in učinek je boljši. Postopek elektrokemičnega poliranja je razdeljen na dva koraka:
(1) Makroniveliranje: raztopljeni produkti difundirajo v elektrolit in geometrijska hrapavost površine materiala se zmanjša, Ra 1μm.
(2) Glajenje sijaja: Anodna polarizacija: Površinska svetlost je izboljšana, Ralμm.
3.4 Ultrazvočno poliranje
Obdelovanec se postavi v abrazivno suspenzijo in postavi v ultrazvočno polje. Brusilno sredstvo se brusi in polira na površini obdelovanca z nihanjem ultrazvočnega valovanja. Ultrazvočna obdelava ima majhno makroskopsko silo in ne bo povzročila deformacije obdelovanca, vendar je orodje težko izdelati in namestiti.
Ultrazvočno obdelavo lahko kombiniramo s kemičnimi ali elektrokemičnimi metodami. Na osnovi korozije raztopine in elektrolize se uporablja ultrazvočna vibracija za mešanje raztopine, da se ločijo raztopljeni produkti na površini obdelovanca in naredi korozija ali elektrolit blizu površine enoten; kavitacijski učinek ultrazvočnih valov v tekočini lahko tudi zavira proces korozije in olajša površinsko posvetlitev.
3.5 Poliranje s tekočino
Tekočinsko poliranje se opira na hitro tekočo tekočino in abrazivne delce, ki jih nosi, za krtačenje površine obdelovanca, da se doseže namen poliranja.
Običajno uporabljene metode vključujejo: obdelavo z abrazivnim curkom, obdelavo s tekočim curkom, tekoče dinamično brušenje itd.
3.6 Magnetno brušenje in poliranje
Magnetno brušenje in poliranje uporablja magnetne abrazive za oblikovanje abrazivnih ščetk pod delovanjem magnetnega polja za brušenje obdelovanca.
Ta metoda ima visoko učinkovitost obdelave, dobro kakovost, enostaven nadzor pogojev obdelave in dobre delovne pogoje. S primernimi abrazivi lahko hrapavost površine doseže Ra0,1 μm.
S tem člankom verjamem, da boste bolje razumeli poliranje. Različne vrste polirnih strojev bodo določale učinek, učinkovitost, stroške in druge kazalnike doseganja različnih ciljev poliranja obdelovancev.
Katero vrsto polirnega stroja potrebuje vaše podjetje ali vaše stranke, ne bi smeli izbrati samo glede na sam obdelovanec, ampak tudi na podlagi uporabnikovega tržnega povpraševanja, finančnega položaja, poslovnega razvoja in drugih dejavnikov.
Seveda obstaja preprost in učinkovit način za reševanje tega. Za pomoč se obrnite na naše predprodajno osebje.
Čas objave: 17. junij 2024